注塑件加工時的收縮是有一定的原因和機緣的。不知道從何說起呢?從注塑件模具中取出冷卻到室溫后，我們把發(fā)生尺寸收縮這種性能稱為收縮性。由于收縮不僅是樹脂本身的熱脹冷縮，而且還與各成形因素有關，所以成形后塑件的收縮應稱為成形收縮。我們知道形成收縮的原因有很多，但是卻與成型時的狀態(tài)息息相關。關于成型的形狀成型收縮主要體現在以下兩個方面。

1、第一成型收縮這個方面主要體現在下列的幾點的說明

(1)這里塑件的線尺寸收縮由于熱脹冷縮，還有塑件脫模時的彈性恢復、塑性變形等原因導致塑件脫模冷卻到室溫后其尺寸縮小，所以為此型腔設計時必須考慮予以補償。

(2)收縮方向性成形時分子按方向排列，使塑件呈現各向異性，沿料流方向(即平行方向)則收縮大、強度高，與料流直角方向(即垂直方向)則收縮小、強度低。另外，成形時由于塑件各部位密度及填料分布不勻，故使收縮也不勻。產生收縮差使塑件易發(fā)生翹曲、變形、裂紋，尤其在擠塑及注射成形時則方向性更為明顯。因此，模具設計時應考慮收縮方向性按塑件形狀、流料方向選取收縮率為宜。

(3)后收縮塑件成形時，由于受成形壓力、剪切應力、各向異性、密度不勻、填料分布不勻、模溫不勻、硬化不勻、塑性變形等因素的影響，引起一系列應力的作用，在粘流態(tài)時不能全部消失，故塑件在應力狀態(tài)下成形時存在殘余應力。一般塑件在脫模后10小時內變化最大，24小時后基本定型，但最后穩(wěn)定要經30-60天。通常熱塑性塑料的后收縮比熱固性大，擠塑及注射成形的比壓塑成形的大。

(4)后處理收縮有時塑件按性能及工藝要求，成形后需進行熱處理，處理后也會導致塑件尺寸發(fā)生變化。故模具設計時對高精度塑件則應考慮后收縮及后處理收縮的誤差并予以補償。

2、第二不同批的同品種塑料或同一塑件的不同部位其收縮值也經常不同，影響收縮率變化的主要因素有如下幾個點說明。

(1)首先塑料品種各種塑料都有其各自的收縮范圍，同種類塑料由于填料、分子量及配比等不同，則其收縮率及各向異性也不同。塑件特性塑件的形狀、尺寸、壁厚、有無嵌件，嵌件數量及布局對收縮率大小也有很大影響。

(2)此外描述的是模具結構模具的分型面及加壓方向，澆注系統(tǒng)的形式，布局及尺寸對收縮率及方向性影響也較大，尤其在擠塑及注射成形時更為明顯。

(3)再次注塑件加工時一般來說都是會產生收縮性的。收縮性達到一定的程度就會顯得比較突兀。成形工藝 擠塑、注射成形工藝一般收縮率較大，方向性明顯。預熱情況、成形溫度、成形壓力、保持時間、填裝料形式及硬化均勻性對收縮率及方向性都有影響。正如上述所描述的，收縮率的大小是綜合地來考慮的。在成型時的調整各種也是會影響到注塑件的收縮情況的。